چگونه سر تیغه اره الماسی را انتخاب کنیم؟

1. انتخاب اندازه ذرات الماس

هنگامی که اندازه ذرات الماس درشت و اندازه تک ذره است، سر تیغه اره تیز است و راندمان اره بالا است، اما مقاومت خمشی تراکم الماس کاهش می یابد. هنگامی که اندازه ذرات الماس ریز یا درشت است و اندازه ذرات ریز مخلوط می شود، سر تیغه اره دوام بالایی دارد، اما کارایی کمتری دارد. با توجه به فاکتورهای فوق، بهتر است اندازه ذرات الماس را مش 50/60 انتخاب کنید.

2. انتخاب غلظت توزیع الماس

در یک محدوده مشخص، هنگامی که غلظت الماس از کم به زیاد تغییر می کند، تیزی و راندمان اره کردن تیغه اره به تدریج کاهش می یابد، در حالی که عمر مفید به تدریج افزایش می یابد. اما اگر غلظت خیلی زیاد باشد، تیغه اره کدر می شود. با غلظت کم و اندازه ذرات درشت، کارایی بهبود می یابد. با بهره گیری از عملکردهای مختلف هر قسمت از سر کاتر در هنگام اره کردن، از غلظت های متفاوتی استفاده می شود (یعنی برای لایه میانی در ساختار سه لایه یا چند لایه می توان از غلظت کمتری استفاده کرد). جلوگیری از تاب خوردن تیغه اره و در نتیجه بهبود کیفیت پردازش سنگ مفید است.

3. انتخاب قدرت الماس

استحکام الماس یک شاخص مهم برای اطمینان از عملکرد برش است. اگر استحکام خیلی زیاد باشد، کریستال به راحتی شکسته نمی شود، ذرات ساینده در حین استفاده صیقل داده می شوند و وضوح کاهش می یابد و در نتیجه عملکرد ابزار بدتر می شود. هنگامی که استحکام الماس کافی نباشد، پس از ضربه زدن به راحتی شکسته می شود و انجام وظیفه سنگین تراش دشوار است. بنابراین، استحکام باید بین 130 تا 140 نیوتن انتخاب شود.

4. انتخاب فاز بایندر

عملکرد تیغه اره نه تنها توسط الماس تعیین می شود، بلکه با عملکرد کلی مواد کامپوزیت سر کاتر که از ترکیب مناسب الماس و چسب تشکیل شده است، تعیین می شود. برای سنگ های نرمی مانند سنگ مرمر، لازم است خواص مکانیکی سر برش نسبتاً کم باشد و می توان از کلاسورهای مبتنی بر مس استفاده کرد. با این حال، بایندر مبتنی بر مس دارای دمای پخت پایین، استحکام و سختی کم، چقرمگی بالا و استحکام پیوند کم با الماس است. هنگامی که کاربید تنگستن (WC) اضافه می شود، WC یا W2C به عنوان فلز چارچوب، با مقدار مناسب کبالت برای بهبود استحکام، سختی و ویژگی های پیوند، و مقدار کمی از فلزات مانند Cu، Sn، Zn و غیره استفاده می شود. با نقطه ذوب پایین و سختی کم برای اتصال اضافه می شود. متقابلا. اندازه ذرات جزء افزودنی اصلی باید ریزتر از مش 200 و اندازه ذرات جزء افزودنی ریزتر از مش 300 باشد.

5. انتخاب فرآیند پخت

با افزایش دما درجه تراکم ماتریس افزایش می یابد و استحکام خمشی نیز افزایش می یابد و با افزایش زمان نگهداری، مقاومت خمشی ماتریس بلانک و آگلومره های الماسی ابتدا افزایش و سپس کاهش می یابد. تف جوشی در 800 درجه برای 120 ثانیه برای برآوردن الزامات عملکرد.